Facet Precision Tool - Mise en place de capacités de rectification

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Jeremy Bunting, Directeur Général de Facet Precision Tools a grandi dans le milieu des outils coupants. Il a reçu une formation pratique dès son plus jeune âge puis il a utilisé cette expérience pour créer sa propre entreprise. Jeremy a construit les bases du succès grâce à la mise en place d’un centre de fabrication flambant neuf, à la promotion de la réputation de Facet mais aussi à la formation d’une équipe performante et passionnée par le métier des outils coupants.

 
   
 
Jeremy declare:

J’ai commencé à concevoir mes premiers outils à l’âge de 14 aux Etats-Unis dans le cadre de l’entreprise familiale. J’utilisais l’affûtage manuel mais aussi conventionnel pour la fabrication d’outils. Ensuite je suis passé du côté applicatif et j’ai été confronté aux contraintes de cadences élevées, puis suis parti en Europe. Là j’ai travaillé pour différents fabricants d’outils, ce qui m’a permis de découvrir différentes approches de fabrication et les outils de précision.

J’ai créé Facet Precision Tools en 2015, principalement pour servir le secteur de l’aéronautique et de l’automobile, ces deux marchés nécessitant des outils spéciaux pour des besoins précis. Chez Facet, nous produisons des outils PCD, en carbure et en carbure revêtus en passant par des distributeurs et des ventes directes. Basés en Allemagne, nous vendons sur le marché local ainsi qu’en France, en Angleterre et en Espagne. Grâce à des distributeurs, nous vendons aussi en Afrique, en Suède, en Turquie, en Hongrie, en Autriche, en Italie et au Mexique.

C’est compliqué de démarrer une nouvelle entreprise. Nous avions en tête un marché et des produits et nous étions dans une position unique qui nous permettait de décider si ces marchés étaient nos marchés cible, de quelle machine et de quel équipement nous avions besoin. J’ai longuement réfléchi à mes expériences passes dans l’industrie et je me suis demandé comment je pouvais appliquer cela à notre futur.  Lorsque nous sommes entrés sur le marché, je souhaitais disposer d’un équipement de grande qualité, de processus de fabrication robustes de façon à produire des outils coupants leaders sur le marché.

Depuis notre démarrage, notre croissance a été régulière. Nous avons doublé nos ventes l’année dernière.  Au fur et à mesure de notre développement, nous cherchons des moyens d’attirer plus de clients, de déterminer s’il est nécessaire d’ajouter des produits supplémentaires et, comme beaucoup de personnes expérimentées dans l’industrie, sommes toujours à la recherche de nouveaux talents.
 


Mise en place de capacités de rectification

Après avoir choisi une impression bleue en atelier, nous avons investi dans une gamme de machines ANCA avec deux MX7 Linear, une FX7 et une EDGe, ainsi que d’autres équipements. Nous utilisons les MX7 principalement pour les outils de l’automobile, car elles fonctionnent bien pour le taillage d’outils de diamètres 20, 25 et 32. Nous effectuons également de nombreux affûtages de poche sur ce modèle pour les outils PCD. La MX7 a beaucoup de puissance, ce qui nous permet d'affûter ces outils de manière très stable. Nous utilisons la FX pour les outils carbure de grandes quantités. Grâce à ces machines extrêmement rigides et stables thermiquement, je peux réaliser des outils coupants avec une haute reproductibilité

Sur la MX7, nous disposons d’un multiplicateur de vitesse ANCA nous permettant d’atteindre un régime de rotation plus élevé. Nous avons travaillé avec ANCA afin d’ajuster le logiciel, ce qui nous permet de réaliser des poches plus précises sur nos outils.

Sur la EDGe, nous fabriquons des outils PCD. Au cours des deux dernières années, nous avons développé des outils PCD veinés avec nos propres ébauches et notre propre conception ce qui a permis d’affiner nos processus. La EDGe nous a aussi permis d’avoir un degré élevé de précision lorsque nous faisons beaucoup de géométries différentes. J’ai constaté que le processus d’érosion garantissait la répétabilité et la qualité que nous recherchions. Nous avons également ajouté un système de caméra sur l’EDGe permettant ainsi une inspection rapide dans la machine afin d’obtenir une haute répétabilité et une meilleure qualité par rapport au concept de mesurer en extérieur puis remettre en place pour finaliser.



Et puis, il y a le programme 3D Cimulator d'ANCA. Jusqu'à 95% des questions de conception sont résolues sur le simulateur : testez le processus d’affûtage, passez tout en revue et modifiez avant lancer la machine. C'est notre outil le plus puissant pour augmenter l'efficacité et réduire les rebuts. C'est une aide majeure à notre rentabilité. Par exemple, le carbure est extrêmement coûteux. Vous pouvez payer jusqu’à 400 euros pour un barreau standard de 32 mm.

Le simulateur indique également les temps d’affûtage estimés, ce qui nous a permis de réduire considérablement les temps de cycle. La dernière fois, par exemple, il nous a fallu 20 minutes pour créer cet outil mais après avoir envisagé une nouvelle idée ou une approche différente, nous avons réduit ce temps à 18, 17 et même 15 minutes uniquement dans un environnement de simulation.

Nous avons des palpeurs sur toutes les machines, ce qui nous permet de changer facilement de meules, d’étalonner la meule et de démarrer immédiatement le travail. Cela nous permet également de supprimer les erreurs humaines et d’assurer une qualité finale supérieure. Dresser et palper la meule sans avoir à reprendre la configuration est très avantageux.

L’une des principales raisons pour lesquelles nous aimons les machines ANCA est d’abord le logiciel. Nous l’avons trouvé extrêmement flexible et chez Facet nous n’utilisons pas beaucoup de programmes et de conceptions standard d’ANCA, mais nous effectuons une grande partie de notre travail dans l’éditeur de profils en modifiant les angles et profils afin de répondre aux conceptions d’outils dont nous avons besoin. Mon père m’a toujours dit qu’ANCA était une entreprise de conception de logiciels qui avait construit une machine.

21 novembre 2019