Facet Precision Tool - Schleiffähigkeiten etablieren

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Jeremy Bunting, Geschäftsführer von Facet Precision Tools, wuchs in der Schneidwerkzeugbranche auf, erhielt bereits in jungen Jahren eine praktische Ausbildung und nutzte diese Erfahrung, um sein eigenes Unternehmen zu gründen. Vom Entwurf eines brandneuen Fertigungszentrums bis zum Aufbau des Rufs von Facet Tools, zur Ausbildung eines leistungsstarken Teams, das sich leidenschaftlich für die Herstellung von Schneidwerkzeugen interessiert - Jeremy hat die Grundlagen für den Erfolg geschaffen.

 
   
 
Jeremy beginnt:

Meine ersten Werkzeuge habe ich im Alter von 14 Jahren in Amerika als Teil des Familienunternehmens entworfen. Dabei wurden sowohl das manuelle als auch das konventionelle Schleifen zur Herstellung von Werkzeugen eingesetzt. Danach wechselte ich zur Anwendungsseite, wo ich mich mit Vorschüben und Geschwindigkeiten auseinandersetzte, und zog schließlich nach Europa. In Europa habe ich für verschiedene Werkzeughersteller gearbeitet und dabei verschiedene Ansätze für die Herstellung und Präzisionswerkzeuge gesehen.

Ich habe im Jahr 2015 Facet Precision Tools gegründet, um hauptsächlich die Luft- und Raumfahrt sowie die Automobilbranche zu beliefern. Beide Märkte erfordern Spezialwerkzeuge mit unterschiedlichen Anforderungen. Bei Facet produzieren wir PKD-, Hartmetall- und beschichtete Hartmetallwerkzeuge über Distributoren und direkt an Kunden. Mit Sitz in Deutschland verkaufen wir vor Ort auch nach Frankreich, England und Spanien. Über Distributoren beliefern wir Afrika, Schweden, die Türkei, Ungarn, Österreich, Italien und Mexiko.

Es ist eine Herausforderung, ein neues Unternehmen zu gründen. Wir hatten einen Markt und Produkte im Auge und befanden uns in einer einzigartigen Position, in der wir entscheiden konnten, welche Maschinen und Geräte wir für unsere Zielmärkte  benötigen.  Ich habe meine bisherigen Erfahrungen in der Branche berücksichtigt und wie ich meine Erkenntnisse auf die Zukunft übertragen kann. Als wir in den Markt eintraten, wollte ich qualitativ hochwertige Ausstattung und robuste Herstellungsprozesse haben und marktführende Schneidwerkzeuge herstellen.

Seit der Eröffnung sind wir stetig gewachsen, im vergangenen Jahr haben wir unseren Umsatz sogar verdoppelt. Mit der Expansion überlegen wir, wie wir mehr Kunden anziehen können, ob wir zusätzliche Produkte hinzufügen müssen und - wir suchen immer nach guten Leuten.
 


Schleiffähigkeiten etablieren

Nach der Festlegung eines Produktionkonzepts haben wir in eine Reihe von ANCA-Maschinen investiert, mit zwei MX7 Linear, einer FX7 und einer EDGe, sowie verschiedene andere Ausstattung. Wir verwenden die MX7 hauptsächlich für Automobilanwendungen, da diese beim Schleifen von Werkzeugen mit größeren Durchmessern von 20, 25 und 32 gut funktionieren. Mit diesem Modell wird auch viel Einsatzschleifen für PKD-Schneidwerkzeuge durchgeführt. Die MX7 hat eine Menge PS, mit denen wir diese Werkzeuge sehr stabil schleifen können. Wir verwenden die FX für großvolumige Hartmetallwerkzeuge. Als extrem steife und thermisch dynamische, stabile Maschine kann ich mich darauf verlassen, dass sie hochreproduzierbare Schneidwerkzeuge schleift.

Auf dem MX7 haben wir einen ANCA-Spindelbeschleuniger, mit dem wir höhere Drehzahlen erzielen können. Wir haben mit ANCA zusammengearbeitet, um die Software so anzupassen, dass stabilere und genauere Einsatzaufnahmen in unserem Schleifprozess zur Verfügung stehen.

Auf der EDGe fertigen wir PKD-Werkzeuge. In den letzten Jahren haben wir geaderte PKD-Werkzeuge mit unseren eigenen Rohlingen und Schneidwerkzeugkonstruktionen entwickelt und unsere Prozesse durchgearbeitet und verfeinert. Die EDGe hat uns ein hohes Maß an Genauigkeit beim Schleifen vieler Geometrien ermöglicht. Ich fand, dass Erodieren als Prozess die Wiederholbarkeit und die Qualität ermöglichte, die wir wollten. Darüber hinaus haben wir die EDGe mit einem Vision-Kamerasystem ausgestattet, das eine schnelle Inspektion innerhalb der Maschine ermöglicht, um eine höhere Wiederholgenauigkeit und bessere Qualität zu erzielen, als wenn das Werkzeug aus der Maschine genommen und wieder eingesetzt wird.



Und dann ist da noch ANCAs 3D Cimulator-Programm. Bis zu 95% der Entwürfe und Problemlösungen werden im Simulator ausgeführt. Testen des Schleifprozesses, Überprüfen und Ändern, bevor es in die Maschine geht. Es ist unser bestes Mittel zur Effizienzsteigerung und Abfallreduzierung und dies ist ein wesentlicher Beitrag zu unserer Rentabilität. Zum Beispiel ist Hartmetall extrem teuer, wenn Sie für eine 32-mm-Standardstange ab 400 Euro bezahlen.

Der Simulator zeigt auch geschätzte Schleifzeiten an, was für uns ein großartiges Werkzeug zur Verkürzung der Zykluszeiten war. Das letzte Mal haben wir zum Beispiel 20 Minuten gebraucht, um dieses Werkzeug herzustellen, aber nachdem wir über eine neue Idee oder einen anderen Ansatz nachgedacht haben, können wir diese Zeit durch Experimentieren in einer simulierten Schleifumgebung auf 18, 17 oder sogar 15 Minuten reduzieren.

Wir haben Tastsysteme an allen Maschinen, mit denen wir problemlos Scheibenpakete wechseln, die Scheibe eichen und schnell loslegen können. Es ermöglicht uns auch, menschliche Fehler zu vermeiden und eine höhere Endqualität sicherzustellen. Um die Scheibe abzurichten und zu messen, ist es von großem Vorteil, dort weiterzumachen wo aufgehört wurde, ohne das Setup ändern zu müssen.

Einer der Hauptgründe, warum wir die ANCA-Maschinen lieben, ist die Software. Sie ist extrem flexibel und bei Facet setzem wir nicht so viele der Standard-ANCA-Programme und -Designs ein, sondern arbeiten viel im Profileditor und ändern Winkel und Profile, um die von uns benötigten Werkzeugdesigns zu erhalten. Mein Vater hat immer gesagt, dass ANCA ein Softwareunternehmen ist, das eine Maschine gebaut hat.
 

21 November 2019