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SCHUNK Präzisionswerkzeugeは、ANCA RFIDワークフローで自動混合バッチ再研削のトレンドを確立しました

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この革新的な企業は、2番目となるANCA MX7に投資し、効率的なローディングシステムを展開します。これが成功の常套手段です。
 
SCHUNK Präzisionswerkzeuge GmbHは、1979年にSiegfried Schunk氏によって設立されました。当初は、ドイツコーブルクにある自動車修理工場でした。小さい工場でしたが、その研磨サービスがソリューションプロバイダに変わり、独自の精密切断工具や特殊用途のカスタム工具を製造するようになりました。この元々は「個人経営」会社は継続的に成長し、現在では15名の非常に高い技術の従業員を雇用しています。

2010年に取締役のChristian Schunk氏が切断工具の製造を開始し、このセグメントで成長し続けています。新しい工具の売上は現在ではビジネスの60%を占めており、自動車、航空宇宙、金型、医療産業に供給しています。また、Schunk氏は専門研磨サービスを提供しています。これには、刃先準備、独自の塗装施設SCHUNK pro finishでの再塗装があります。塗装サービスは、2009年にChristian Schunk氏によって導入されました。

この会社は定期的に顧客に接触し、個別のサービスを提供し、工具管理を支援することで顧客のプロセスを簡素化することを目指しています。顧客はSchunkの工具を購入するだけではなく、再研削、刃先準備、さらには塗装といった包括的な工具管理の支援も得ることができます。


Schunkは、混合工具バッチのロードにおける革新的な初期のパイオニアでした

Schunkは既に1998年に5軸CNC工具カッター研削盤に投資し、混合バッチ用に独自のカオスローディングシステムを開発していました。創立者のSiegfried Schunk氏は、混合顧客バッチ用にカオス再研削システムを導入し、3つの異なる研削機械でManutec Siemensのロボットを使用していました。

Schunkでは、20年以上も工具の混合バッチの再研削が実施されていて、従業員はカオスシステムの柔軟性に慣れていました。所有者にとっては、生産性の向上になり、無人で工具の混合バッチを研削することができます。この「業界」の思考は、2017年におけるANCA MX7への投資に向けた主要な要因でした。Schunkは現在2番目のANCA MX7に投資し、既存のRFIDワークフローを拡張しています。

Christian Schunk氏にとっては、カオスローディング能力を維持しながら、同時にコレットの交換精度を高めることが重要でした。




カオスローディングシステムの経験と、Schunkのサービスボックスおよびストレージシステムと組み合わせたデジタルワークフローの開発

混合工具バッチと複数のジョブの「混乱を構造化」するために、Christian Schunk氏は独自のストレージシステムを開発し、共通の工具ボードで顧客注文のすべての工具を仕分けるようにしました。ボードにはラベルとバーコードがあり、工具の種類、工具数、期限、他の関連データなどのすべての関連情報が表示されていて、各顧客注文向けに研削した後に工具を再収集する際に役立っていました。

Schunkはカオス再研磨でANCA RFIDワークローを導入しただけではなく、デジタルスケジューリングボードで製造データを使用し、各ジョブチケットの状況を表示しました。

 

研削機械を無人で実行することで、生産性が向上し、コストを削減

SCHUNK PräzisionswerkzeugeはANCAのRFID技術を使用して、コストを削減し、操業効率を高めました。このシステムでは、顧客注文ではなく、必要に応じて工具を製造用に保管することができます。

専用プログラミングステーションでは、異なる顧客からのあらゆる数と組み合わせの工具に対して再研磨を準備できます。すべての工具をステーションで評価できます。高い技術のオペレータが必要な研削プログラムを選択して修正します。個別のプログラムがRFID工具ホルダーにコード化され、その後に工具ホルダーと工具が研削機械のパレットに配置されます。すべてのRFID工具ホルダーには顧客名とジョブ番号が割り当てられるため、研削後に元の顧客注文を簡単に検索できます。

再研磨の後に工具を返却すると、RFID情報が読み取られ、工具が元の顧客注文に戻されます。RFID工具ホルダーはストレージに戻され、将来別のジョブで使用できます。

製造中には、RFID情報がスキャンされ、工具研削ファイルが読み込まれます。すべての研削パラメータ、必要な砥石パック交換、またはコレットサイズ交換が自動的に実行されます。

Christian Schunk氏は次のように説明しています。「コレットの交換を最小限に抑えることには意味があります。つまり、通常は、スクエアエンドミル、先端半球状エンドミル、ドリルといったように、工具が直径と工具タイプで仕分けられます。このように、サイクル時間を最適化するだけではなく、コレットの寿命も長くしていて、コレットアダプタを節約しています。より重要なことは、振れが向上することです。」

Christian Schunk氏は、機械が最大限に活用されていることを確信しているため、従業員は木曜日に工具の準備を開始し、週末は無人で自動再研磨を実行します。工具パレットは最適な製造プロセスに合わせてセットされます。カオスローディングにより、生産性が高まり、サイクル時間が最短になります。

カオスローディングは効率化のための常套手段です。以前、Schunkは顧客注文単位で作業し、1つの顧客のすべての直径をまとめてロードしていましたが、現在は、実際の顧客注文とは別の完全なカオスローディングシステムに変えています。

2番目のANCA MX7の納入に向けて、SchunkとANCAは、25mmというより大きな工具直径を収容する拡張RFIDワークフローで作業しています。

継続的な改善と、新しい市場の課題への適応力のおかげで、Schunkは非常に柔軟かつ革新的な企業となっています。また、十分に将来についても見据えています。



 
ANCAのLoadermateとRFIDソリューションの仕組み

ANCAの製品マネージャであるアンドレアス・ソマーは次のように説明しています。「ANCAは混合バッチ向けにさまざまな自動再研磨ソリューションを提供しています。たとえば、Nikkenコレットのコレットローディングなどです。つまり、FX5とAR300ロボットに従って、工具とコレットをまとめて交換するということです。Loadermateの割り当ては、無人操作のためのツールの混合バッチをセットアップします。」

あるいは、ANCAは、MXプラットフォームでのコレット交換およびRFIDを提供します。

「ANCAのDynamic Tool Group ManagerソフトウェアはRFIDワークフローの中心であり、摩耗係数に基づいて工具の種類、必要な再研磨処理、送り込みによって工具をグループ化したり、個別の工具ファイルを1つの工具にのみ割り当てたりすることができます。」

「RFIDでは、必要な情報がプログラミングステーションで記録され、工具がRFIDタグと結合されます。機械は工具とRFID工具ホルダーをまとめて取得します。その後に、RFIDをスキャンし、自動的に研削プログラムを呼び出します。すべての研削パラメータを設定し、正しい砥石パックをセットします。コレットの交換が必要な場合、機械は自動的にコレットを交換します。インターチェンジステーションで工具がセットされ、再研磨されている間、RFIDは休止状態となります。」

「ANCA社のRFIDソリューションを使うことで、お客様は、工具ごとに個別のプログラムを作成することによって、ツールをローダーパレットに次々とロードすることができるのです。工具を急いで研ぎ直す必要がある時も、パレット内での工具の位置をいつでも他の工具と交換することが可能となっています。工具とカッター研削盤は、個別に無人の状態でも再研削作業を行うことができます。無人マシンの使用時間は、ローダーのタイプとパレットの容量によって異なります。」



 

27 5月 2020