Lettre d'information "The Sharp-E" Juin 2020

 
SCHUNK Präzisionswerkzeuge GmbH a été créée en 1979 par Siegfried Schunk.  L’entreprise allemande a fait ses débuts dans un garage situé à Coburg. Depuis ses débuts, le service d’affûtage s’est transformé en un fournisseur de solutions, qui fabrique sa propre gamme d’outils coupants de précision ainsi que des outils adaptés à des applications spéciales. Cette société artisanale n’a cessé de grandir pour aujourd’hui employer 15 salariés hautement qualifiés.

Le Directeur Général, Christian Schunk, a commencé en 2010 à fabriquer des outils coupants et continue de développer ce secteur.  Le chiffre d’affaires des outils neufs représente désormais 60 % de l’activité pour des domaines comme l’automobile, l’aéronautique, le moule et l’industrie médicale. Schunk propose en outre un service de réaffutage qui intègre la préparation d’arêtes et le revêtement en interne, Schunk pro-finish. Ce service de revêtement a été mis en place par Christian Schunk en 2009.

L’entreprise offre un service client régulier et personnalisé visant à simplifier le processus de gestion des outils. Les clients apprécient, non seulement d’acheter les outils de Schunk, mais également la gestion globale de ceux-ci : réaffûtage, préparation des arêtes de coupe, et revêtement.


Schunk a été l’un des pionniers novateurs dans l’automatisation d’outils divers

Schunk a investi dès 1998 dans une affûteuse d’outils 5 axes CNC et a développé son propre système de chargement d’outils mixtes. Son fondateur Sigfried Schunk a mis en œuvre un système de réaffûtage chaotique d’outils mixtes sur la base de robots Siemens Manutec sur trois affûteuses différentes.

Le réaffûtage de lots d’outils mixtes est pratiqué chez Schunk depuis plus de 20 ans et les employés sont habitués à la flexibilité d’un système chaotique. Pour les dirigeants, cela signifie une meilleure productivité car l’affûtage de ces outils divers se fait sans surveillance. Cette façon de penser le réaffûtage d’un point de vue industriel a été le principal moteur de l’investissement en 2017 d’une ANCA MX7. Schunk vient d’investir dans une deuxième ANCA MX7 élargissant le flux de travail du RFID existant.

Pour Christian Schunk, il était important de conserver la capacité de chargement chaotique et en même temps de bénéficier d’une plus haute précision donnée par le changement de pince.



Mise en œuvre du chargement chaotique et le développement d’un flux de travail numérique en combinaison avec la Schunk Service-Box et le système de stockage

Afin de “structurer le chaos” de lots d’outils mixtes et de travaux multiples, Christian Schunk a développé son propre système de stockage pour trier tous les outils d’une commande client sur une même planche d’outils. Cette planche possède une étiquette et un code-barres contenant toutes les informations pertinentes sur le travail à réaliser comme par exemple le type et le nombre d’outils, la date d’échéance et bien d’autres donnés ; ils permettent de récupérer les outils après l’affûtage pour chaque commande client.

Shunk a non seulement mis en œuvre le flux de travail RFID ANCA pour le réaffûtage chaotique, mais utilise également les données de production dans un tableau de planification numérique indiquant l’état de chaque bon de travail.
 
Faire travailler les affûteuses sans surveillance humaine permet des gains de productivité et une réduction des coûts

SCHUNK Präzisionswerkzeuge a réduit ses coûts et augmenté son efficacité opérationnelle en utilisant la technologie RFID d'ANCA. Leur système permet de trier les outils selon les besoins de la production plutôt que selon les commandes des clients.

N'importe quel nombre et combinaison d'outils de différents clients peuvent être préparés pour le réaffûtage sur une station de programmation spécifique. Chaque outil est évalué à la station, des opérateurs qualifiés sélectionnent et modifient ensuite le programme d’affûtage requis. Le programme individuel est ensuite codé sur un porte-outil RFID et l’ensemble porte-outil + outil est dans une palette de l’affûteuse. Chaque porte-outil RFID reçoit le nom du client et le numéro de travail, il est donc facile de trouver la commande du client d'origine après l’affûtage.

Après le réaffûtage, les informations du RFID sont lues et l'outil rapporté à la commande client d'origine ; le porte-outil RFID retourne au stockage et peut être utilisé pour le travail suivant.
En production, les informations du RFID sont scannées et le fichier d’affûtage d'outil est chargé ; tous les paramètres de taillage, les changements de train de meules ou les changements de pince sont exécutés automatiquement.

Christian Schunk explique :  “il est logique de limiter au minimum les changements de pince. Ce qui signifie que les outils sont quand même généralement triés par diamètre de queue et type d’outil, comme les fraises à bout droits, les fraises hémisphériques ou les forêts. De cette façon, nous optimisons les temps de cycle, ce qui prolonge également la durée de vie des pinces, et nous économisons ainsi le porte- pince.  Mais plus important encore, cela permet un meilleur flux de production”.

Christian Schunk veille également à ce que les machines soient utilisées au maximum, c'est pourquoi les employés commencent dès jeudi à préparer les outils pour un réaffûtage entièrement automatisé le week-end sans personnel. Les palettes d'outils sont chargées pour s'adapter aux processus de production optimaux ; l'utilisation d'un chargement chaotique augmente la productivité et minimise les temps de cycle.

Le chargement chaotique est une formule qui a été reconnue très performante. Schunk fonctionnait auparavant selon la commande du client, chargeant tous les diamètres d'un client ensemble. Dorénavant, ils sont passés à un système de chargement entièrement chaotique, indépendant de la commande client réelle.
Pour la livraison de leur deuxième ANCA MX7, Schunk et ANCA travaillent sur un flux de travail RFID étendu qui s'adaptera à des outils de diamètre plus grand que 25 mm.

Grâce à leur amélioration continue et à leur adaptabilité aux nouveaux défis du marché, Schunk est une entreprise très flexible et innovante, bien préparée pour l'avenir.



 
Comment fonctionne la solution Loadermate et RFID d’ANCA ?

Andreas Sommer, chef produit ANCA nous en explique le fonctionnement : « ANCA propose une variété de solutions de réaffûtage automatisées pour des lots mixtes telles que le changement de de l’ensemble outil monté dans sa pince Nikken comme sur la machine FX5 avec le robot AR300. Le logiciel chargeur Loadermate gère le lot mixte d’outils pour un fonctionnement sans surveillance humaine. »

Pour la gamme des machines MX, ANCA propose le changement de pinces et le lecteur RFID.

«Le logiciel Dynamic Tool Group Manager d'ANCA est le cœur du flux de travail RFID et peut regrouper les outils par type d'outil, les opérations de réaffûtage requises et les vitesses en fonction du facteur d'usure ou affecter un fichier individuel programme outil à un seul outil.»

« Avec le RFID, les informations requises sont enregistrées sur la station de programmation et l'outil est associé avec l'étiquette RFID. La machine prend l'outil dans son porte-outil RFID ;  il est scanné par le RFID ce qui appelle automatiquement le programme d’affûtage, définit tous les paramètres d’affûtage et charge le bon train de meules. Si un changement de pince est nécessaire, la machine exécutera automatiquement l’opération. Le RFID est stocké dans une station intermédiaire pendant que l'outil est chargé et affûté. »

« Avec a solution ANCA RFID les clients peuvent charger de façon chaotique les outils dans une palette de chargeur en ayant un programme attribué à chaque outil. La position de l'outil à l'intérieur de la palette peut être échangée avec un autre outil à tout moment si un outil doit être réaffûté en urgence. L'affûteuse enchaine les séquences d’affûtage sans surveillance : la durée de travail sans surveillance dépend du type de chargeur et de la capacité des palettes. »
 



 

27 mai 2020