Der Sharp-E Newsletter Juni 2020

Christian Schunk, der heutige Geschäftsführer setzt seit dem Jahr 2010 verstärkt auf die Herstellung von eigenen Präzisionswerkzeugen und baut dieses Segment kontinuierlich aus. Der Umsatz von Neuwerkzeugen beträgt mittlerweile über 60%. Das Sortiment umfasst ein umfangreiches Werkzeugportfolio für den Werkzeug- und Formenbau, Maschinenbau, Luftfahrt- und Medizintechnik. Hier kommen vor allem Werkzeuge für die 3D-Bearbeitung, Micro- und Sonderwerkzeuge zum Einsatz.

Schunk bietet neben der Herstellung von Neuwerkzeug auch einen professionellen Nachschleifservice an. Dieser beinhaltet das komplette Aufbereiten verschlissener Werkzeuge, inklusive Kantenpräparation und Beschichtung mit eigener Beschichtungsanlage mit neuester Anlagentechnologie.

Ziel ist es, durch regelmäßigen und persönlichen Service vor Ort, Kundenprozesse zu vereinfachen und dem Kunden das Werkzeugmanagement ein Stück weit abzunehmen. Das Beschichtungszentrum unter SCHUNK pro finish betreibt Christian Schunk seit dem Jahr 2009.
 
Der Unternehmenserfolg ist maßgeblich auf die komplette Kundenbetreuung zurückzuführen. Dem Kunden gefällt, dass er nicht nur das Werkzeug bei Schunk kauft, sondern auch den Nachschleifservice, die Schneidkantenverrundung und die Beschichtung von Schunk bezieht. Ein Ansprechpartner rund um das Werkzeug!

Überaus innovativ

Bereits 1998 hat die Firma Schunk mit der Investition in eine 5-achsige CNC Werkzeugschleif-maschine ihr erstes chaotisches Beladesystem entwickelt. Das von Siegfried Schunk, dem Gründer der Firma, selbst entwickelte automatisierte chaotische Schleifsystem war das erste seiner Art auf dem Markt. Auf insgesamt 3 Schleifmaschinen wurde die Beladung mit Siemens Manutec Robotern und Spannzangen automatisiert - mit diesem System konnte man komplett chaotisch Nachschleifen.
 
Diese Art des Nachschleifens wird bei Schunk bereits über 20 Jahren praktiziert, die Mitarbeiter sind an die Vorzüge dieses Systems gewöhnt. Für die Unternehmensleitung steht die Flexibilität und die bedienerfreie Automatisierung von Werkzeugen im Vordergrund erklärt Christian Schunk.

Diese Arbeits- und Denkweise war auch bei der Neuinvestition in eine zweite ANCA MX7 mit RFID System ausschlaggebend, da wir unbedingt die Freiheit der Beladung, plus die höhere Genauigkeit durch den Büchsenwechsel realisieren wollten, war die ANCA RFID Lösung für uns die richtige Wahl.



Erfahrungen mit chaotischem Ladesystemen inklusive eigens entwickeltem digitalem Auftragsmanagement und der dazugehörigen Kunden-Service-Box

Um für die Zukunft gut gerüstet zu sein, hat Schunk den internen Ablauf der Terminkoordination digitalisiert. Das bekannte Steckbrett-System dient als Grundlage. Jeder einzelne Auftrag wird mit einem Label inklusive aller Kunden- und werkzeugspezifischen Daten, inklusive Barcode versehen. Alle notwendigen Informationen wie Liefertermin, Werkzeugart, Bearbeitungen, Beschichtung, Stückzahl usw. sind für jeden Auftrag gespeichert und ermöglichen das wiederzuordnen der Werkzeuge nach dem Schleifen zum jeweiligen Kundenauftrag.

Schunk hat nicht nur den ANCA RFID Workflow für das chaotische Nachschleifen von verschiedenen Kundenwerkzeugen auf einer Maschine implementiert, sondern nutzt darüber hinaus die Produktionsdaten in einer selbst entwickelten Plantafel, die den Auftragsstatus live anzeigt.

Hier sind Liefertermine und auftragsbezogene Daten sofort transparent sichtbar und Reaktionszeiten werden so beschleunigt.
 
Produktivität und Kostersparnis durch die Nutzung der Maschinen ohne Bedienungspersonal

Durch die konsequente Nutzung der ANCA RFID Technologie hat die Schunk Präzisionswerkzeuge GmbH Kosten reduziert, die Effizienz gesteigert und ist in der Lage Kundenaufträge nach produktionsrelevanten Gesichtspunkten zu gruppieren.

Eine beliebige Kombination an Werkzeugen von verschiedenen Kundenaufträgen wird an einem speziell eingerichteten Programmierplatz für die Schleifmaschine mit RFID Werkzeughaltern kombiniert und kodiert. Am Programmierplatz werden die Werkzeuge nach dem Schleifen auch wieder ausgelesen.

Die Werkzeuge kommen in der standardisierten Schunk Service-Box per Kundenauftrag an. Die Werkzeuge der Kundenaufträge werden hier auf verschiedene Paletten chaotisch verteilt und nicht wie bereits erläutert per Kundenauftrag zusammengehalten. Jedes Werkzeug wird individuell begutachtet, das entsprechende Schleifprogramm wird von Fachleuten gewählt, modifiziert und anschließend mit einen Werkzeughalter mit integriertem RFID Chip kombiniert. Der RFID Halter wird digital mit Kundenname und Auftragsnummer versehen, sodass das Werkzeug beim “Auslesen“ der RFID Kodierung ohne Verwechselung dem Ursprungsauftrag zugeordnet werden kann.

Während der Produktion wird das Schleifprogramm mit allen Schleifparametern automatisch in der Maschine geladen, dazu gehört auch der automatische Wechsel der benötigten Schleifscheiben sowie der automatische Wechsel der Spannhülsen sobald ein neuer Werkzeugdurchmesser erforderlich ist.
 
Produktionstechnisch macht es Sinn die Anzahl der Hülsenwechsel so gering wie möglich zu halten, also die Werkzeuge nach Durchmesser und auch Werkzeugtyp wie z.B. Fräser oder Bohrer zu sortieren. Dadurch werden nicht nur die Zykluszeiten verringert, sondern auch die Lebensdauer der Spannhülsen erhöht sowie das Spannfutter geschont, ferner trägt dies zur Optimierung der Rundlauftoleranzen bei.
 
Wie Christian Schunk berichtet ist man bestrebt die Maschinen maximal auszulasten und fängt deshalb bereits am Donnerstag an Werkzeuge für das automatisierte Nachschleifen am Wochenende vorzubereiten. Die Paletten sind auf die Bedürfnisse der Produktion angepasst, die Nutzung der RFID Technologie erlaubt das chaotische Beladen, steigert die Produktivität und verkürzt die Durchlaufzeiten.

In diesem Zusammenhang ist zu erwähnen, dass wir lange auftragsbezogen produziert haben, d.h. alle gleichen Durchmesser eines Kunden abgearbeitet wurden. Aktuell arbeitet Schunk meist auftragsunabhängig, also nur nach Durchmesser und vollständig chaotisch.
 
Für die Lieferung der zweiten ANCA MX7 arbeiten ANCA und Schunk Präzisionswerkzeuge an einem erweiterten RFID Workflow, der es erlaubt auch größere Werkzeuge bis zu einem Durchmesser von 25mm chaotisch zu laden und automatisiert nachzuschleifen.



 
Andreas Sommer, ANCA Product Manager sagt: “ANCA bietet verschiedene automatisierte Beladungsmöglichkeiten, wie zum Beispiel die Spannzangenbeladung mit dem AR300 Laderoboter. In diesem Fall werden Nikken Spannzangen und das Werkzeug gemeinsam in das Spannfutter der Werkzeugschleifmaschine geladen. Die ANCA Loadermate Software organisiert die automatische Beladung."
 
"Alternativ bietet ANCA den automatischen Hülsenwechsel und eine RFID Option an. Mit dem ANCA Dynamic Tool Group Manager können Werkzeuge nach Werkzeuggruppen und gemeinsamen Bearbeitungskriterien sortiert werden oder abhängig vom Zustand und der Beurteilung des Beschädigungsgrad mit einem individuellen Schleifprogrammen belegt werden."
 
"Mit dem RFID Workflow werden die erforderlichen Schleifparameter an einem Programmierplatz mit einem RFID Werkzeughalter mit integriertem RFID Chip kombiniert. Die Maschine nimmt das Werkzeug gemeinsam mit dem RFID Werkzeughalter von der Palette auf, scannt die RFID Information und führt das jeweilige Schleifprogramm automatisch aus. Erforderliche Spannhülsen- oder Schleifscheibenwechsel werden automatisch ausgeführt. Während des Schleifvorgangs wird der RFID Werkzeughalter zwischenzeitlich geparkt."
 
"Die ANCA RFID Lösung ist ein chaotisches Beladesystem bei dem jedem Werkzeug ein eigenes Schleifprogramm zugeordnet werden kann. Die Position des Werkzeugs mit dem RFID Werkzeughalter auf der Palette kann jederzeit geändert werden, falls ein Werkzeug schnell benötigt wird. Die Werkzeugschleifmaschine arbeitet ohne Bedienungspersonal, die Dauer des mannlosen Betriebs hängt von der Beladungskapazität der Maschinenplattform ab."




 

27 Mai 2020