Die ANCA TapXcell profitiert vom Gewindebohrermarkt, der laut Vorhersage bis 2020* weltweit $699 Millionen erreichen soll. Automation bedeutet, dass die ANCA TapXcell produktive Schleifstunden von durchschnittlich 105 auf 150 Stunden pro Woche pro Maschine erhöhen kann.
Fraisa ist ein Familienunternehmen, das Kunden ein komplettes Sortiment solider, runder Werkzeuge anbietet - Fräser, Bohrer und Gewindebohrer. Sie bieten kompletten Kundendienst mit Logistik, Sonderwerkzeugen sowie Nachschleifen und Wiederverwerten von Werkzeugen. Der Hauptsitz ist in der Schweiz; Fraisa befindet sich so in Europa in einer starken Position und ist in den vergangenen 10 Jahren in den amerikanischen und chinesischen Markt eingedrungen.
Josef Maushart, CEO und Präsident von Fraisa, sagte: “Ich meine, dass es im Werkzeugschleifmaschinenmarkt bedeutende Gelegenheiten gibt. Ich erwarte ein weiteres 2-3% Wachstum pro Jahr, mit besonders starker Zunahme bei soliden, runden Werkzeugen. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, nehmen wir unsere Gewindebohrerproduktion neu in Angriff.”
“Wir waren uns bewusst, dass das Anbieten von Gewindebohrern für uns ein Alleinstellungsmerkmal darstellte, da die meisten unserer Konkurrenten nur Fräser und Bohrer herstellen. Mit den hohen Lohnkosten in der Schweiz mussten wir jedoch soviel Automation wie möglich in unseren Herstellungsprozess übernehmen, und das brachte uns an die Grenzen der Technologie was die Schneidwerkzeugproduktion anging, besonders bei einem komplexen Werkzeug wie dem Gewindebohrer.”
Die herkömmliche Schleifmethode für Gewindebohrer ist, dass zuerst die Nute geschliffen wird und dann auf einer separaten Maschine das Gewinde. Die ANCA TapXcell kombiniert diese Operationen auf einer Maschine, wodurch dann eine Gelegenheit bestand, den gesamten Prozess zu automatisieren. Fraisa wollte ausserdem die Flexibilität, das Produkt ohne Bedienerzutun bei der Herstellung kleiner und großer Lose umzustellen.
Amelinda Ilardi, Engineering Project Manager, übersah die Zusammenarbeit mit Fraisa. Amelinda bemerkte:"Um in einem Markt mit hohen Lohnkosten wie der Schweiz konkurrenzfähig zu bleiben, wollte Fraisa eine Maschine, die mehrere Gewindebohrertypen personallos für 50 Stunden schleifen konnte. Es war auf dem Markt nichts zu finden, und da Fraisa bereits in der Vergangenheit mit ANCA zusammengearbeitet hatte, wurden wir angesprochen, um die benötigte Technologie zu erarbeiten.”
“Für den personallosen Betrieb der Maschine wurde eine Im-Prozess-Messung benötigt, um Schleifstabilität zu garantieren. Wir haben hierzu eine neue Anwendung entwickelt, bei der die Gewindesteigung mit einem Renishaw MP250 Kontakttaster auf ±0.002mm Genauigkeit gemessen wird. Diese Funktion ist entscheidend, da hierdurch jedes Gewindebohrerlos mit konsistent hoher Qualität geschliffen wird.”
“Die Maschine kann nicht nur 50 Stunden personallos laufen, sie ist ausserdem voll an Fraisa's Fabrik-ERP-System angeschlossen, was für weitere Effiizienz und zuverlässige Produktionsdatengewinnung sorgt. Die Maschine kann mit RedaX fernüberwacht werden und sendet automatisch Meldungen, um Fraisa's Mitarbeiter über den Fortschritt der Maschine und eventuelle Probleme, die korrigiert werden müssen, auf dem Laufenden zu halten. Ausserdem kann mit RedaX die Produktion und Laufzeit mehrerer ANCA-Maschinen verfolgt werden."
"ANCA’s Engagement zur Innovation ist die Lieferung von maßgeschneiderten Lösungen als Erweiterung unseres Standardprodukts. Dies erfordert umgehende Reaktion und Kapazität unseres Engineering-Teams zu liefern was oftmals ein sehr komplexes Unterfangen ist," so Amelinda abschließend.
Die TapXcell ist auf dem Markt ohnegleichen; ein komplettes Produktionspaket für Gewindebohrerhersteller. Die Maschine hat eine 37kW Schleifspindel, mit der sogar Gewindebohrer über M32 geschliffen werden können, sowie Dual-Scheibenabrichter und Spannung zwischen Spitzen. Industrieführende iTap-Software macht das Einrichten aller Maschinenoperationen leicht, auch für komplexere Werkzeuggeometrien. Die Schleifkapazität wird durch den TXcell Laderoboter ergänzt, der das automatische Wechseln für bis zu 24 Scheibenpakete und den Werkzeugwechsel ermöglicht. Für Fraisa hat ANCA einen Drehtisch mit höherer Kapazität für die TapXcell entwickelt, um den zusätzlichen Kapazitätsanforderungen gerecht zu werden.
Josef weiter: “ANCA hat die Kapazität und die Willigkeit unsere spezifischen Anforderungen in Angriff zu nehmen und mit unseren Teams zusammenzuarbeiten, um eine Lösung schnell maßzuschneidern. Von früheren Projekten wussten wird, dass ein erfahrenes Engineering-Team zur Hand war, das die Fähigkeit und Kapazität hat, komplexe Lösungen wie das automatische Gewindebohrerschleifen zu liefern.”
“Als ein CEO werde ich oft gefragt wie ein Land mit hohen Lohnkosten wie die Schweiz so einen blühenden Herstellungssektor hat. Die Antwort ist klar, die Schweiz ist eins der innovativsten Länder der Welt. Bei Fraisa bedeutet Innovation, dass wir einen stetigen Produktneuerungsprozess haben und jedes Jahr durchschnittlich 800 unserer 8000 Artikel aktualisieren. Dies ist der evolutionäre Aspekt unseres Unternehmens mit täglichen Verbesserungen. Um aber wirklich erfolgreich zu sein, ist es wichtig, dass eine revolutionäre Innovation vorliegt.”
“Mit der Umstellung von drei Schichten für fünf Tage mit Bedienern zu personalloser Produktion für sieben Tage haben wir die Kosten halbiert. Dies bedeutet, dass die Produktionsstunden pro Maschine von durchschnittlich 105 auf 150 pro Woche anstieg, mit bedeutenden Effizienzgewinnen.”
Fraisa sieht die personallose Produktion für die Angestellten nicht als negativ. Josef weiter,"Für unsere Mitarbeiter gibt es verschiedene Vorteile. Wir trafen die Entscheidung, ihre Löhne beizubehalten, vorausgesetzt sie verbrachten mehr Zeit mit Schulung in anderen Herstellungsprozessen. Dies ist für uns von Vorteil, da wir engagiertere und qualifizierte Arbeitskräfte haben, die sich auf wichtigere Tätigkeiten als nur die Maschinenüberwachung konzentrieren können. Die Vereinbarkeit von Beruf und Familie ist ebenfalls besser, da jetzt keine Wochenenden oder Schichten gearbeitet werden," so Josef abschließend.