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스마트 공장의 기원은 펀치 제조업체에서 시작되었나요?

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펀치 연삭은 지난 동안 계속적인 기술 개선이 진행되어져 왔고, 이의 결과로 생산성과 유연성에 상당한 변화를 가져왔습니다.  오늘날 펀치 제조업체들은 단순한 펀치를 넘어5축조작이 가능한 기계의 수준으로 진화했습니다. 또한 제품을 자동화된 '스마트 팩토리' 통합하면 생산 유연성과 비용 절감, 특히 소량다품종 작업 환경에서 고객에게 직접적인 이득을 가져다 줍니다.  


ANCA펀치 연삭 제품 매니저인 덩컨 톰슨씨는 "ANCA8 전까지 PGX 제작했습니다. 펀치 연삭 어플리케이션 전용의 대형 연삭휠이 1 장착된 3 기계입니다.  PGX를 대체하기 위해 일반(산화 알루미늄) 연삭휠 대신 CBN 연삭 휠을 사용하는 5 TX7+ 기계로 장비 전환을 함으로써 실질적인 이점을 얻을 있었습니다. 단위시간당 연삭량이 빨라졌을 뿐만 아니라 드레싱 시간도 상당히 절감되었습니다. 이로 인한 전체적인 장비 효율(OEE)의 개선을 이룰수 있었습니다."

"PGX 연삭 작업시 하나의 대형 연삭휠을 사용했지만, 5 공구삭기의 경우 여러 개의 휠을 자유롭게 전환 사용할 수 있습니다. TX7은 황삭과 정삭 전용의 휠을 별도로 장착할 있으며, '루프탑과 앞면 연삭'위한 추가 휠도 사용 있습니다.”

펀치와 다이 제조업체인 I Holland회사 제약, 세제, 화장품, 동물 제과 산업에서 쓰이는 알약 태블릿을 생산하는 회사입니다 - 여러 개의 팩 연삭 방식을 도입하여 시간과 비용을 절감했습니다. 수석 제조 매니저 죤 월로스작씨는 "도입한 2대의 TX7+ 2 연삭의 장점을 제공했기 때문에 목 부위는 황삭휠로, 연삭 표면 조도가 중요한 머리부위는 정삭휠로 가공하여 번의 설정으로 가공시간 절감과 품질 향상을 동시에 이룰수 있었습니다.  TX7 사용되는 소형 연삭 휠의 가격도 저렴했습니다.  예상치 못했던 이점은 명의 작업자가 이제 팩을 무리없이 안전하게 들어 올릴 있어서 셋업 및 휠 장착 시간이 15~20분이 아닌 2~3분으로 단축되었다는 것입니다."




 
덩컨 계속하여 "최근 고객들은 TXcell(최대 24개 휠팩) MX7(최대 6개 휠팩) 다중 팩을 단일 셋업작업 솔루션으로 채택하기 시작했으며, 이는 서로 다른 공구 종류 간 교환 및 셋업 시간이 필요없는 다양한 펀치 제작을 지원할 있습니다."


생산 유연성의 향상을 원하는 고객들은 이전에는 별도 작업 스테이션이  필요했던 기계가 수행하던 추가 작업을 도입했습니다. 펀치의 배출기 구멍을 가공하기 위한 연삭기 내에서의 엔드밀 작업과 드릴작업을 추가했습니다. 또한 디버링 브러시를 추가하여 펀치 생산에서 단계 발전할 있습니다."


그렇다면, 생산성 효율성 향상을 위한 끊임없는 개선의 다음 단계는 무엇일까요?


ANCA 협력하는 다양한 고객 펀치 제조업체들은 현재 '스마트 팩토리' 솔루션의 선두 주자로 여겨집니다. 이는 노동 인력이 감소된 상태에서 운영되는 매우 유연한 생산 시스템 수요에 의해 주도되고 있습니다.  이에 대해 덩컨 다음과 같이 설명합니다. "우리는 펀치 제조업체들이 점점 적은 양의 펀치를 사용하고 있는 것을 있습니다. 10개도 되는 것이 일반적이고 이제는 1개의 주문도 일상적일 것으로 예상됩니다. 최대 24개의 스테이션을 사용하여 카탈로그에 있는 모든 펀치를 연삭하기위해 기업들은 현재 완전 자동화된 무인 생산에 필요한 조치를 취하고 있습니다."

무인 자동화 생산의 열쇠는 자동 연삭 셀을 공장 전체 생산 시스템에 통합하는 것입니다. 번째 단계는 공장에서 들어오는 고객 주문 생산 흐름을 관리하는전사적 자원관(ERP)시스템과 연결하는 것입니다. 공구 작업표 또는 공구에 부착된 RFID에서 QR 코드를 스캔하면 고객 주문 데이터가 ANCA 연삭기에서 필요한 작업을 생성합니다. 또는 공구 선택 또는 가공속도및 조건 설정등을 포함한 사용자 입력이 전혀 필요하지 않습니다. 모든 작업은 미리 준비된 템플릿 작업에서 필요한 작업을 설정한 ANCA 스크립팅 언어를 사용하여 자동으로 수행됩니다. 그런 다음 고객의 고유 공구에 맞게 조정됩니다."

" 기능을 갖춘, 다음 단계는 공구를 자동으로 기계에 로딩하 것입니다. 일반적으로, ANCA 연삭공정은 완성된 공구를 제작하는 가지 개별적인 작업 하나입니다. 자동화 수준을 높이기 위해 고객은 고정 컨베이어 또는 자율운전 차량(AGV)에 의해 작업장에서 다른 작업장으로 공구를 이동합니다. 작업  스테이션은 동일한 RFID 읽고 어떤 작업이 수행될지를 결정합니다. 이는 작업자의 개입이 거의 없거나 전혀 없는 상태에서 완성된 공구를 주문제작이 가능하다는 것을 의미합니다."
 

"ANCA 협업하여 '스마트 팩토리' 시스템을 구축하는 어려움이 있기는 하지만, 고객은 인건비 절감, 전체 장비 효율(OEE) 향상 고객 특별 주문의 신속한 전환같은 이점을 체감하고 있습니다. 지금은 펀치 제조업체들이 이 분야를 주도하고 있지만, 이러한 추세는 일반 공구제조업체들도 유사한 스마트 팩토리 시스템을 검토하고 있는 가운데 계속 이어질 것으로 보입니다."라고 덩컨 결론 짓습니다.

 



산업 자동화 또는 무인 제조의 이점은 무엇입니까?


인건비를 줄이고 기계 가동 시간을 높여 비용을 절감합니다. 자동화 추세는 숙련 노동인력의 부족 현상에 의해 탄력을 받고 있으며, 기계는 이러한 격차를 해소할 있는 대안입니다.

자동화는 기계 사용시간에 영향을 주지 않으면서, 법정 주당 근무 시간의 제한과 관련된 규제 의무를 충족하도록 도와주는 중요한 단계입니다.

재료 취급이 줄어들면 소량 다품종 생산시의 비용 효율성이 훨씬 개선됩니다.

사업 전반에 걸쳐 기존 공정과 시스템을 간소화합니다.

재료 관리의 실수가 없어집니다.

공정측정을 자동화하면 생산 공구 품질이 향상되고 폐기물 발생을 최소화하여 더 많은 이윤을 창출합니다.

 

26 6월 2019