Der Sharp-E Newsletter Juli 2026

Als Volkan Güller im Jahr 2016 TDM Kesici Takım gründete, trat er mit einem klaren Vorteil in den türkischen Zerspanungswerkzeugmarkt ein: umfassender Expertise im Bereich Sonderwerkzeuge und dem Anspruch, Hersteller nicht nur mit Produkten, sondern auch mit Prozess-Know-how zu unterstützen. Was als spezialisierte Werkzeugberatung begann, hat sich zu einem wettbewerbsfähigen Werkzeughersteller entwickelt, der sein 10-jähriges Bestehen feiert und sich zunehmend einen Namen für die Herstellung von Weltklasse-Sonderwerkzeugen und Bohrern macht.

Das Wachstum von TDM basiert auf engen Kundenbeziehungen. Als sich die Expertise des Unternehmens weiterentwickelte, erkannte Güller die Chance, über die reine Beratung von Kunden hinauszugehen und Werkzeuge im eigenen Haus zu fertigen. „Wir kannten die Herausforderungen unserer Kunden sehr genau“, erklärt Güller. „Der logische nächste Schritt war, unsere eigenen Werkzeuge zu entwickeln und herzustellen – damit wir schneller reagieren, stärker individualisieren und genau das liefern können, was jeder Kunde benötigt.“

Dieser Übergang erforderte einen Full-Service-Ansatz, der die Werkzeugentwicklung vom Kundenbriefing bis zur Zerspanungsverifizierung umfasst. Der Prozess von TDM beginnt mit CAD-Zeichnungen des Kunden, die die zu bearbeitenden Merkmale zeigen. Anschließend folgt das kundenspezifische Design mit spezialisierten Merkmalen wie optimierten Spanbrechern, Präzisionsschleifen, Beschichtungsauswahl und schließlich der Validierung durch Zerspanungstests.

Der Fokus bleibt dabei stets gleich: die Oberflächengüte maximieren, die Werkzeugstandzeit verlängern und letztlich die Leistungsfähigkeit der Kunden verbessern. TDM wählte „Fornax“ als Markennamen – ein südliches Sternbild, dessen lateinischer Name „der Ofen“ bedeutet. Der Name steht für Werkzeuge, die unter anspruchsvollen Fertigungsbedingungen eine konstante Leistung liefern.

Den richtigen Technologiepartner finden​

Um die Vision Wirklichkeit werden zu lassen, brauchte es die richtige Fertigungstechnologie. Güller wusste genau, was er benötigte: „Ich hatte eine Vision für Hochleistungswerkzeuge im Kopf und wusste, dass ich mit dem richtigen Technologiepartner den nächsten Schritt gehen konnte. ANCA hat mir geholfen, diese Vision Realität werden zu lassen.“

Dies war der Beginn einer intensiven und erfolgreichen Zusammenarbeit mit ANCA. Ogün Kırımlıoğlu arbeitete gemeinsam mit dem türkischen ANCA-Team und der globalen Organisation daran, die ambitionierten Pläne von TDM genau zu verstehen. Gemeinsam analysierten sie die Prozessanforderungen und den Technologiebedarf, um eine Lösung zu entwickeln, mit der TDM schnell in die Produktion starten und vom ersten Tag an die angepeilte Qualität erreichen konnte.

„Es war wichtig, die Anforderungen von TDM genau zu verstehen“, sagt Kırımlıoğlu. „ANCA verfügt über ein breites Portfolio sowie über bewährte Partner für ergänzende Technologien wie Filtration, Verbrauchsmaterialien und Finishing-Technologie. Dadurch konnten wir eine schlüsselfertige Lösung liefern, die den Produkt- und Qualitätsanforderungen von TDM entsprach.“

Das Paket umfasste alles, was TDM benötigte: ANCA ToolRoom Design- und CIM3D-Simulationssoftware, eine FX5 Werkzeugschleifmaschine mit 19-kW-Spindel, umfassenden lokalen Support sowie die Technologie, um die Produktion schnell hochzufahren.

 

Güllers Vertrauen in die Lösung erwies sich als gerechtfertigt – sogar noch bevor die erste Maschine installiert war. „Ich war bereits sehr zuversichtlich, was die Lösung betrifft, noch bevor die erste Maschine eintraf“, erinnert er sich. „Noch wichtiger war, dass auch meine Kunden Vertrauen in unsere Pläne hatten.“

Dieses Vertrauen führte zu schnellem Geschäftswachstum. Die Nachfrage stieg so rasch, dass Güller bereits eine zweite ANCA-Maschine bestellte, bevor die erste überhaupt installiert war. Seitdem hat TDM ein beeindruckendes Tempo beibehalten und etwa alle 18 Monate eine neue ANCA-Maschine hinzugefügt. Heute betreibt das Unternehmen vier ANCA-Schleifmaschinen, darunter die ursprüngliche FX5 und die fortschrittliche FX7-Ultra-Plattform.

 
Professioneller Werkzeugentwicklungsprozess​

Die Produktion von TDM spiegelt die Anforderungen der Präzisionsfertigung wider: 90% Sonderwerkzeuge, ausgeprägte Bohrexpertise und Hochleistungsfräser. Das Unternehmen hat einen hochprofessionellen Entwicklungsprozess aufgebaut, der das Software-Ökosystem von ANCA nutzt.

Wenn Kunden mit einer Fertigungsherausforderung an TDM herantreten, stellen sie in der Regel eine Bauteilzeichnung bereit, die die zu bearbeitenden Merkmale, Anforderungen an die Zykluszeit und Spezifikationen zur Oberflächenqualität enthält. Die Werkzeugspezialisten von TDM entwickeln die Werkzeugkonzepte gemeinsam mit dem Kunden. Zunächst erfolgt die Konstruktion in CAD, bevor die Daten im DXF-Format in die ANCA ToolRoom Software übertragen werden. Mit zunehmender Erfahrung werden viele Werkzeuge inzwischen direkt in ToolRoom konstruiert, wobei benutzerfreundliche Funktionen und Assistenten den Prozess vereinfachen.

Der Drill Wizard in ToolRoom ist ein Beispiel für diese Effizienz: Er ermöglicht es den Bedienern von TDM, komplexe Bohrer in wenigen Minuten zu erstellen. Er führt die Anwender durch Bohrertyp, Geometrie und Toleranzen und erstellt anschließend automatisch die Schleifoperationen und Schleifscheibenauswahl. Dies hilft, Rüstzeiten zu verkürzen, die Konsistenz zu verbessern und schnell auf neue Bohrerkonstruktionen oder Kundenanfragen zu reagieren.

Bevor ein Werkzeug in Produktion geht, wird der Schleifprozess mit der CIM3D-Simulationssoftware umfassend überprüft. Dieses leistungsstarke Programm visualisiert die komplette Schleifsequenz, prüft potenzielle Kollisionen und optimiert sowohl die Schleifzykluszeit als auch den Schleifscheibeneinsatz. Die neueste Maschine in der Fertigung von TDM läuft mit ToolRoom RN35, das Zykluszeiten automatisch um bis zu 30 % reduzieren kann. Gleichzeitig werden der Schleifscheibenverschleiß verringert, die Oberflächengüte verbessert und Leerlaufzeiten durch intelligente Vorschuboptimierung minimiert.

   

Neue Möglichkeiten mit der FX7 Ultra

Mit der Einführung der FX7-Ultra-Plattform konnte TDM sein Portfolio in neue Bereiche erweitern. Ein hervorstechendes Beispiel dafür ist die erfolgreiche Herstellung von 0,1-mm-Schneidwerkzeugen für Automobilanwendungen – Produkte, die extreme Anforderungen an Handling, Oberflächengüte und Beschichtungsvorbereitung stellen.

Die FX7 Ultra machte dies durch Steuerung im Nanometerbereich, fortschrittliche Servoalgorithmen und Motor Temperature Control möglich. Zusammen ermöglichen diese Technologien gleichmäßige Achsbewegungen, feinere Schneidkanten, bessere Oberflächengüten und eine hohe Maßhaltigkeit.

Die Integration von LaserUltra ermöglicht In-Prozess-Messung und Kompensation und hält die Linienformgenauigkeit von Profilen innerhalb von ±0,002 mm. In Kombination mit der Werkzeugrundlaufkompensation in iGrind, die sicherstellt, dass jeder Zahn auf derselben Bahn schneidet, werden Chargen innerhalb von 0,002 mm Rundlauf gehalten. Gemeinsam mit der Nanometersteuerung entstehen dadurch glattere, feinere Schneidkanten und Oberflächen, die nachgelagerte Kantenpräparations- und Beschichtungsprozesse unterstützen. Durch die Kombination dieser Vorteile konnte TDM 0,1 mm Werkzeuge mit der für hochwertige Beschichtungen erforderlichen Oberflächengüte herstellen.

Wettbewerb auf der Weltbühne

Der Kundenstamm von TDM umfasst die Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Verteidigungs- sowie Werkzeug- und Formenbauindustrie. Das Unternehmen hat besondere Expertise bei langen Bohrern entwickelt und erreicht Längen-Durchmesser-Verhältnisse von bis zu 25:1 in Premiumqualität. Diese Fähigkeit hat TDM Anerkennung unter den weltweit besten Herstellern eingebracht, gestärkt durch den Erfolg beim ANCA Tool of the Year Wettbewerb, bei dem Hersteller aus aller Welt ihre besten Arbeiten einreichen. TDM war bereits mehrfach Finalist und zeigt damit, dass türkische Fertigung auf höchstem internationalen Niveau mithalten kann.

Diese Ergebnisse werden durch strenge Prozesskontrolle unterstützt. TDM maximiert die Bohrerqualität mithilfe von Tool Runout Compensation (TRC). Dabei wird der tatsächliche Rundlauf jedes Werkzeugs gemessen und die Schleifbahn automatisch so angepasst, dass jede Nut auf demselben Radius läuft. Dies führt zu sehr geringem Rundlauf an der Schneidkante, verbessert die Oberflächengüte, verlängert die Werkzeugstandzeit und ermöglicht höhere Schnittparameter bei stabilerer Leistung. In Kombination mit präzisem Schleifscheibenauswuchten und intelligenter Lünettenunterstützung bestätigen Zerspanungstests beim Kunden die Ergebnisse: TDM-Werkzeuge liefern konstant starke Leistung.

6 Juli 2026