Der Sharp-E Newsletter März 2018

“Wir haben einen starken Markennamen und seit 1996 ausgezeichnete Werkzeuge hergestellt,” so Paul St. Louis, Besitzer von Benchmark Carbide. Seit 2001 hat das Unternehmen seine Leistung verbessert und für seine patentierten Fräser viel Lob erhalten, was zu einem dramatischen Nachfrageanstieg geführt hat.

Um mit dieser Nachfrage Schritt zu halten hat St. Louis über die Jahre in 30 ANCA CNC-Werkzeugschleifmaschinen mit automatischen Ladern investiert. “Unsere ANCA-Maschinen laufen 24 Stunden pro Tag, sieben Tage pro Woche und stellen hauptsächlich Fräser her,” sagt er. Die Luftfahrtindustrie ist der Hauptkundenstamm.

Der Erfolg des Unternehmens war der Anlass zum Umzug in eine größere Anlage. Alle Maschinen bei Benchmark sind ANCA-Maschinen, einschließlich acht TX7, und vor kurzem wurden fünf MX7 Linear mit Teilelade- und -entladeautomation angeschafft.

Aufgrund der hohen Volumen und anspruchsvollen Kunden hat Benchmark in Automation, Software und vor kurzem auch in Lasermessung auf der Maschine investiert, um die Qualitätsvorgaben beim personallosen Betrieb über sieben Tage pro Woche einzuhalten.

 

Benchmark Carbide Factory 

 

Innovative Fräserreihe
 

Das Unternehmen stellt hauptsächlich Fräser bis 1,5” her, mit einem Volumen bis zu 50 000 pro Monat. “Unsere Kunden sehen uns als Innovatoren,” sagt St. Louis. “Wir stellen Fräser zur Aluminiumbearbeitung ein bisschen anders als andere Hersteller her, und sie funktionieren ausgezeichnet.”

“ Die meisten Werkzeuge anderer Hersteller werden mit einem zylindrischen Rand hergestellt, wobei der Schaft den gleichen AD wie das schneidende Werkzeug hat. Fräserhersteller schleifen Nuten auf dem Werkzeug mit einem schmalen, oftmals .003 breitem Rand. Dieser ist oftmals schwierig einzuhalten. Wenn er zu breit ist, verdrängt er und wenn er zu schmal ist, kommt es zum Rattern.

Benchmark stellt 2-, 3- und 5-nutige Hartmetallwerkzeuge für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Aluminium her. Fräser mit variablem Drall sind Benchmark’s Spezialität, sie gehen von 45° Drall bis 60° Drall.

“Wir haben jetzt eine ganze Reihe von Werkzeugen für härtere Werkstoffe und Oberflächen - wie sie in der Luftfahrtindustrie eingesetzt werden – speziell für höhere Metallabtragsraten entworfen. Die Luftfahrtunternehmen verbessern die Bearbeitungsweise kontinuierlich, um Zykluszeiten zu reduzieren, und wir müssen Werkzeuge produzieren, die damit Schritt halten können,” sagt St. Louis.

Wartungsmäßig waren die Linearantriebe der ANCA-Maschinen auf den X- und Y-Achsen ebenfalls von Vorteil. “Wir schätzen es, dass die Kugelumlaufspindel kein Verschleißteil der X- und Y-Achse mehr ist,” so St. Louis.

Automatisierte Inspektion sorgt für Bearbeitung über Nacht

Jede neue Maschine wird mit Autoladern geliefert – sieben von ihnen haben on-board Laserkompensation ANCA LaserPlus. Das Unternehmen will außerdem LaserPlus auf einigen der älteren Maschinen nachträglich einbauen. Der Vorteil hier ist Konsistenz und Wiederholgenauigkeit. “Da wir per Katalog liefern, müssen wir sicherstellen, dass jedes Werkzeug genau denselben Vorgaben entspricht,” sagt St. Louis. “Größe ist bei Fräsern der Hauptfaktor, aber mit dem Laser können wir immer den Bereich .001 - .0006 Zoll einhalten. Mit LaserPlus wird das Erfordernis manueller Inspektion der Außendurchmesser reduziert. “

“Auf Fräsern mit größeren Durchmessern macht dies einen Riesenunterschied. Für uns ist dies eine Versicherungspolice, dass die Teile des Werkzeugs, die bei Scheibenverschleiß beeinträchtigt werden, beim personallosen Betrieb überwacht und bei Größenabweichung kompensiert werden. Dies bedeutet, dass Bediener beruhigt mit mehr als einer Maschine arbeiten können.

“Mit LaserPlus erzielen wir das erforderliche Qualitätsniveau, mit dem wir als Werkzeuganbieter erfolgreich sind. Für uns lohnt sich LaserPlus, man hat praktisch einen Inspektor, der jedes Werkzeug überprüft.”

Das Lasermesssytem bietet eine Messwiederholgenauigkeit von 0.0001" sowie automatische Maschinenkompensation, wobei Ausschuss bei der Produktion von Präzisionsschneidwerkzeugen reduziert wird. Der Schleifprozess bleibt stabil.

Das LaserPlus-System bietet zwei Lösungen zur Reduzierung von Interferenzen des Lasers durch das Kühlmittel: Drehen des Werkzeugs in bestimmten Intervallen und mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten, und der Einsatz einer kompakten Luftspüleinheit, die verbleibendes Öl auf dem Werkzeug abbläst. Das Werkzeug ist somit immer sauber und unkontaminiert. Mehr Information über die LaserPlus-Technologie hier

 

Mit LaserPlus kann Benchmark den Bereich .001 - .0006 Zoll zuverlässig einhalten

 

Zusammenfassend sagt St. Louis: “Unser Produkt hat sich über die Jahre mit subtilen Änderungen und engeren Toleranzen weiterentwickelt. Zum Beispiel ging die Eckradiustoleranz von .005 Zoll auf .002 Zoll. Überwachungsgerät wie LaserPlus ermöglicht es uns, damit Schritt zu halten. Unsere Kunden erwarten in Sachen Toleranzen mehr von uns, und wir müssen liefern. Je besser wir dies schaffen, desto mehr Aufträge bekommen wir.”

 

 

          Paul St. Louis, Benchmark Carbide Owner          Ryan Morin, Director of Technical Sales at Benchmark