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TapX - wesentliche Kostenreduzierung

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TapX – keine zusätzlichen Maschinen mehr erforderlich - wesentliche Kostenreduzierung

 

ANCA’s Innovationen haben den Schneidwerkzeugproduktions-Markt schon oftmals auf den Kopf gestellt. Dies ist wiederum der Fall mit der TapX – diesmal im Gewindebohrerproduktionsbereich. Herkömmlicherweise werden Gewindebohrer mit einer Produktionslinie bestehend aus mehreren Maschinen hergestellt, die jeweils eine einzelne Operation durchführen. Als wir sahen, wie umständlich dieser Prozess für unsere Kunden war, besonders im Hinblick auf kleinere Lose mit unterschiedlicheren Werkzeuggeometrien, beschlossen wir, das Gewindebohrerschleifen mit innovativen Ansätzen in Angriff zu nehmen. Das Ergebnis ist die TapX; eine einzigartige Maschine, die komplette Gewindebohrer in einer Aufspannung wirtschaftlich herstellt, egal ob es sich um ein Sonderwerkzeug oder kleine Lose handelt.
 


Peter Sutton von der Firma Sutton Tools Australia, beschreibt die Anforderungen beim Schleifen von Sondergewindebohrern. Ein HSS-Gewindebohrer mit nicht-standardmäßiger Geometrie kostet fünf- bis zehnmal so viel wie ein Standardgewindebohrer, ein Hartmetallgewindebohrer sogar noch mehr. Für solche Sonderwerkzeuge sind die Lose jedoch kleiner. “Wir brauchten eine Lösung für Schleiflose von 10 bis 250 Werkzeuge.”
 

26% Einsparung bei der Produktion kleiner Lose von Sondergewindebohrern

 


ANCA’s TapX Produktmanager Duncan Thompson beschreibt die Lösung für Sutton Tools: “Wir erstellten eine komplette Kostenaufschlüsselung des Rüst- und Schleifprozesses eines von Sutton Tools hergestellten Sondergewindebohrer (HSS M8 mit hohem Drallwinkel) auf einer typischen Produktionslinie und verglichen dies mit den Kosten auf der TapX. Das Ergebnis war bemerkenswert. Die Einsparungen stellten für ein Los von 50 Gewindebohrern eine theoretische Kostenreduzierung um 26% dar. Heutzutage ist eine Kostenreduzierung von 2% bedeutend, aber ein Viertel der Produktionskosten? Wir glauben, dass dies die TapX zu einem revolutionären Produkt macht.”
 

In dieser Analyse wurden die offensichtlichen Kosten wie Rohmaterial, Verbrauchsartikel, Kapitalamortisation und Produktionszeit berücksichtigt. Außerdem bietet die TapX jedoch auch wesentliche Einsparungen bei den Arbeitskosten fürs Einrichten und den Teiletransfer, wie auch bei weniger offensichtlichen Faktoren wie kleinere Aufstellfläche, geringere Wartungskosten und weniger Stillstandzeiten.
 

Kleine Lose von Sonderwerkzeugen und Massenproduktion

 

Während die Kostenvorteile der TapX mit steigendem Produktionsvolumen schrumpfen, zeigt unsere Analyse jedoch, dass auch größere Lose noch wirtschaftlich hergestellt werden, und die Maschine aufgrund anderer Faktoren eine attraktive Massenproduktionsmaschine darstellt. So ist zum Beispiel die Komplettbearbeitung ohne Umspannen wesentlich akkurater als das kontinuierliche Neuaufspannen herkömmlicher Methoden. Diese Vorteile werden multipliziert, wenn Sie mehrere TapX-Maschinen in der Produktion einsetzen. Da sie alle dieselben Aufgaben übernehmen können, können Sie Ihre Produktionslast über alle verfügbaren Maschinen verteilen, und wenn eine Maschine stillsteht, verlieren Sie nur einen Bruchteil der Kapazität.
 

Die wahrscheinlich wichtigste Eigenschaft der TapX ist ihre Flexibilität als Mehrzweckmaschine für Sonderwerkzeuge und Massenaufträge. Peter Sutton hob dies besonders hervor, als er den Produktionsalltag mit der TapX erläuterte. Während des Produktionstages werden mit der TapX kleine Lose hochwertiger Sonderwerkzeuge wie die M8-Gewindebohrer geschliffen. Abends wird dann eine Palette mit Rohlingen in den Autolader der Maschine geladen, die Maschine läuft dann über Nacht personallos und stellt große Lose von Hartmetall-Gewindeformern oder andere großvolumige Aufträge her.
 

 “Als wir die Maschine kauften, haben wir eine Amortisationszeit von 3 Jahren kalkuliert. Wir werden dieses Ziel mit unserer TapX, dank der hohen Wirtschaftlichkeit bei Sonderwerkzeugen erreichen.”
 

 Wo die Kosteneinsparungen herrühren

 

 In einer herkömmlichen Produktionslinie würde der M8 Gewindebohrer der Firma Sutton Tools auf separaten Maschinen bearbeitet, eine fürs Nutenschleifen, eine fürs Gewindeschneiden, eine fürs Anschnittschleifen. Durch die Kombination dieser Operationen in einer Maschine können folgende Einsparungen erzielt werden:

• 48% Einsparung bei der Investition in Maschinen
• 56% weniger Rüstzeit pro Los
• 53% weniger Aufstellfläche
• Reduzierte Nebenkosten wie Strom, Kühlung und Wartung

 
Wie Thompson erwähnte, ist bei einer Losgröße von 50 Gewindebohrern eine Kostenreduzierung von 26% pro Werkzeug möglich. Einer der Hauptfaktoren ist hierbei die wesentlich reduzierte Rüstzeit. Jede Minute beim Einrichten kostet doppelt: Die Arbeitskosten des Bedieners und die beim Einrichten verlorene Produktionszeit. Multiplizieren Sie dies für eine herkömmliche Produktionslinie mit drei oder vier Maschinen, und der Vorteil einer Bearbeitungsweise mit nur einer Maschine, der TapX, wird deutlich.
 


 

Mit Hinblick auf die Rolle, die das schnelle Einrichten bei der Kostenreduzierung spielt, wurde die TapX für besonders schnelles Einricjhten entwickelt. Mit ANCA’s Offline-Software CIMulator3D kann jede Schleifoperation eines neuen Gewindebohrers programmiert und simuliert werden, Zykluszeiten werden angezeigt und für ein Los vorausberechnet, und die resultierende Geometrie kann im Detail am 3D Modell untersucht werden, ohne dass der Maschinenbetrieb unterbrochen werden muss. Scheibenpakete werden mit individuellen Kühlmittelverteilern verbunden und offline zusammengestellt, sodass Sie bei Bedarf sofort zur Verfügung stehen. Werkzeughalterung auf dem Werkstückstock und dem Reitstock wurden so entwickelt, dass sie in Minutenschnelle ausgewechselt werden können; die Kühlmittelzufuhr kann ebenfalls schnellstens umgestellt werden. Für Lose unter 50 führt dies zu exorbitanten Profitgewinnen pro Werkzeug.
 

TapX – Die Zukunft des Gewindebohrer schleifens ist die Einzel aufspannung

 

Es kostet weniger und erfordert weniger Aufstellfläche, die TapX einzurichten und profitable Sonderwerkzeuge zu schleifen als dies mit der herkömmlichen Methode mit mehreren Maschinen der Fall ist, die dann nur Standardgewindebohrer schleifen. Mit der TapX steht Ihnen die Flexibilität zur Verfügung, schnell und einfach von der Sonderwerkzeugherstellung auf Standardwerkzeuge umzurüsten, so sind beide Optionen abgedeckt. ANCA’s bewährte Flexibilität hilft Ihnen wiederum, sich dem heutigen Markt und seinen Produktionsanforderungen zu stellen. Setzen Sie sich mit Ihrem ANCA-Vertreter in Verbindung, und lassen Sie sich zeigen, wie eine TapX Ihre Gewindebohrerherstellung revolutionieren kann oder Sie erstmalig in den Gewindebohrermarkt eindringen können.

23 März 2011