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Cerin SpA, un pionieristico produttore italiano di utensili da taglio sta spingendo il più possibile, esplorando leghe di nichel esotiche per impostare il futuro della tecnologia degli utensili

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Cerin ha investito nella tecnologia ANCA per affrontare queste sfide e avere successo - ottenendo precisione, ripetibilità e stabilità nella propria rettifica

 
 
 
Ivan Cuscov, direttore di stabilimento, ha iniziato in Cerin SpA dieci anni fa come ingegnere meccanico e oggi è responsabile della produzione. Ivan spiega: "Cerin è stata fondata nel 1971 dal signor Cerin e mio padre è entrato in azienda qualche anno dopo. Siamo stati una delle prime aziende italiane a lavorare con il metallo duro e oggi serviamo molte industrie, da quella aerospaziale a quella edile, navale, energetica e automobilistica."

"Metà del nostro fatturato è in Italia e l'altra metà all'estero, esportiamo soprattutto in Germania ma anche in Russia, Giappone, Cina e Inghilterra. I nostri clienti scelgono di lavorare con noi perché facciamo un buon prodotto. Se chiedete ai nostri clienti di dire qualcosa su CERIN, vi diranno solo: 'Un utensile Cerin è un buon utensile'. Ed è questo che penso sia ciò che ci rende vincenti."

"Fin dall'inizio non abbiamo mai lavorato con l'acciaio rapido perché avevamo la sensazione che il metallo duro fosse la tecnologia del futuro e quindi abbiamo cercato di fare il più grande passo possibile verso il futuro. All'epoca era molto impegnativo perché c'era una conoscenza limitata su come utilizzare il metallo duro. Molte persone nell'industria non conoscevano le mole diamantate e pensavano al diamante come a un gioiello e non a un materiale da rettifica! ."

“Siamo stati pionieri con molte sfide lavorando in territori sconosciuti ma, riflettendo, direi che accettare questa sfida è stata la chiave del nostro successo."

Cerin continua a investire nella sua cultura pionieristica per stare al passo con i cambiamenti tecnologici

"In Cerin facciamo del nostro meglio per capire le esigenze di produzione dei nostri clienti. Se il cliente ha un problema, esaminiamo il suo processo di lavorazione - come funziona la macchina, come viene posizionato il pezzo sulla macchina, e quali sono le criticità, le vibrazioni e così via. Abbiamo anche costruito un centro di sviluppo per provare nuovi materiali e nuove tecnologie delle macchine."

"Attualmente stiamo esaminando le leghe di nichel esotiche o altrimenti dette leghe per alte temperature - che sono ancora materiali di nicchia, ma pensiamo che sia importante capire data la crescente richiesta di motori ad alta efficienza energetica. Per queste applicazioni, le alte prestazioni richiedono proprietà termomeccaniche più elevate e questo sta trainando la tecnologia degli utensili."

"Questi materiali sono particolarmente critici soprattutto per la generazione di calore e la transizione da elastico a plastico. Il taglio di questi materiali richiede un rivestimento specifico e a volte una combinazione specifica tra rivestimenti in metallo duro e geometrie dedicate."

I produttori di utensili devono considerare l'intero ciclo di vita dello sviluppo

"Un buon utensile è la combinazione di vari elementi. La giusta geometria e la combinazione tra carburo e rivestimento. Lo sviluppo di un nuovo utensile può richiedere da poche settimane a molti mesi. Il primo lavoro tecnico consiste nel progettare e testare un utensile di base avente una certa lunghezza e diametro, che soddisfa gli obiettivi iniziali. Dopodiché bisogna organizzare l'intera offerta commerciale, estendere i test al resto della famiglia di prodotti e, naturalmente, creare la disponibilità di magazzino."

"Durante il fine settimana produciamo principalmente utensili standard e in alcune aree con turni non presidiati che ci aiutano a contenere i costi, aumentando la nostra capacità. I nostri operatori creano condizioni di produzione ottimali, guardando al corretto set up delle macchine e delle mole. La nostra attenzione ai dettagli nell'impostazione dei processi ci permette di garantire la qualità."

"Il nostro reparto di controllo qualità è responsabile del controllo degli utensili durante e dopo la produzione. Abbiamo la completa tracciabilità dei nostri lotti di produzione e in qualsiasi momento possiamo recuperare le informazioni di progettazione, persino guardare le materie prime."

La tecnologia ANCA offre precisione, ripetibilità e stabilità, tutte essenziali per la produzione a luci spente

"Nel nostro centro macchine abbiamo una MX7, MX7 Linear, FX7 Linear, GX7, TX7 e anche una TG7.   Al momento stiamo usando principalmente macchine ANCA  per frese a ruote dentate  standard e cilindriche e manteniamo la FX7 e una MX7 lineare per la produzione mista di frese e punte."

"Precisione, ripetibilità e stabilità sono tre vantaggi dell'utilizzo delle macchine ANCA e nel corso degli anni abbiamo trovato le macchine ANCA termicamente stabili con un'ampia gamma di tecnologia offerta. Una rettificatrice stabile è molto importante per i turni non presidiati per tenere sotto controllo le tolleranze e le dimensioni degli utensili. Nei fatti la ripetibilità significa che abbiamo il processo di rettifica sotto controllo e possiamo essere sicuri della qualità del prodotto finale che consegniamo ai nostri clienti."

 “iGrind è un ottimo pacchetto software soprattutto per la sua flessibilità e perché permette di fare molte cose diverse facilmente. iGrind è ottimo per la rettifica cilindrica per profilare gli utensili e soprattutto con i segmenti di utensili dove si possono dividere le operazioni dell'utensile quanto si vuole. Usiamo anche ToolDraft  di ANCA in combinazione con AutoCAD."

Recentemente abbiamo usato iView con una telecamera per gli utensili di profilatura e sembra promettente perché è un buon modo per controllare la tolleranza di un utensile complesso lungo tutto il profilo. Se un profilo viene controllato in un singolo punto è troppo difficile se si sta cercando di mantenere un intero profilo entro una certa tolleranza di pochi micron. Per questo serve un dispositivo specifico e iView è molto interessante."

“I nostri operatori sono soddisfatti della Wheel Probe che fa riferimento alla mola direttamente sulla macchina. Il vantaggio di usare la sonda è che non è necessario perdere tempo con un preset esterno e si possono fare le misure direttamente in macchina. E non c'è bisogno di montare e smontare la mola prima e dopo la misurazione, perché questo naturalmente potrebbe cambiare un po' il riferimento di base. Quindi si misurerà la ruota nello stesso posto in cui la ruota lavorerà."
 

13 luglio 2021