Ivan Cuscov, directeur d'usine a commencé chez
Cerin SpA il y a dix ans en tant qu'ingénieur mécanique et il est aujourd'hui responsable de la production. Ivan explique, "L'entreprise Cerin a été créée en 1971 par Monsieur Cerin et mon père a rejoint l'entreprise quelques années plus tard. Nous étions l'une des premières entreprises italiennes a travaillé avec du carbure monobloc et aujourd'hui nous fournissons différents secteurs industriels comme l'aérospatial, le bâtiment, la construction navale, l'énergie et l'automobile."
"La moitié de nos ventes se font en Italie et l'autre moitié à l'étranger. Nous exportons principalement vers l'Allemagne mais également vers la Russie, le Japon, la Chine et l'Angleterre. Nos clients choisissent de travailler avec nous car les produits que nous fabriquons sont bons. Si vous demandez à nos clients de parler de CERIN, la seule chose qu'ils vous diront c'est "un outil Cerin est bon outil". Et je crois que c'est la raison de notre succès."
"Nous n'avons jamais travaillé avec de l'acier rapide supérieur car nous avons tout de suite perçu que le carbure monobloc était la technologie du futur et nous avons donc entrepris de faire le plus grand pas possible vers le futur. À l'époque, c'était risqué, car on ne savait pas grand-chose sur la façon d'utiliser le carbure monobloc. Nombreux étaient ceux qui ne connaissaient pas les disques diamant et pour qui le diamant était synonyme de bijou et non de matériau de meulage.
"Nous étions des pionniers qui avaient de nombreux défis à relever dans des domaines inconnus mais, après réflexion, ce sont ces défis qui ont forgé notre réussite."
Cerin continue à investir au nom de sa culture avant-gardiste afin de conserver sa longueur d'avance face aux modifications technologiques
"Chez Cerin, nous faisons de notre mieux pour comprendre les exigences de production de nos clients. Si le client a un problème, nous étudions ses process d'usinage, la façon dont la machine fonctionne, la façon dont l'ouvrage est positionné sur la machine et les éléments critiques comme les vibrations, etc. Nous avons même érigé un centre de développement pour tester de nouvelles matières et de nouvelles technologies d'usinage."
"À l'heure actuelle, nous étudions les alliages de nickel exotique, autrement appelés alliages haute température, qui sont encore des niches de marché, mais nous pensons qu'il est important de les comprendre pour répondre aux obligations grandissantes en matière de rendement énergétique des moteurs. Pour ces applications, la haute performance implique des propriétés mécaniques thermiques supérieures qui sont du ressort de la technologie de l'entraînement des outils."
"Ces matières sont particulièrement critiques, notamment pour la génération de chaleur et la transition élastique/plastique. La découpe de ces matières nécessite des revêtements spéciaux et parfois une combinaison spécifique de revêtement en carbure monobloc et de géométrie particulière."
Les fabricants d'outils doivent prendre en compte l'ensemble du cycle de vie en phase de développement
"Un bon outil est le résultat de la combinaison de plusieurs éléments. La bonne géométrie et la bonne combinaison carbure/revêtement. Le développement d'un nouvel outil peut prendre de plusieurs semaines à plusieurs mois. La première étape technique est la conception et le test d'un outil de base d'une certaine longueur et d'un certain diamètre, répondant aux valeurs cibles initiales. Ensuite, vous devez adapter l'ensemble de l'offre commerciale, étendre les tests au reste de la famille de produits et, bien-sûr, créer un stock disponible.
"Le week-end, nous fabriquons principalement des outils standard et dans certaines zones, pendant les périodes de travail sans personnel, ce qui nous permet de limiter les coûts et d’augmenter notre capacité. Nos opérateurs créent des conditions de production optimales, en recherchant la bonne configuration de machine et de disque à rectifier. C'est notre souci du détail lors de la mise en place des process qui garantit la qualité."
"Notre département Contrôle qualité est responsable de la vérification des outils après leur fabrication. La traçabilité de nos lots de production est totale et nous pouvons, à tout moment, retrouver toutes les informations de conception et même voir la matière première."
La technologie ANCA apporte précision, reproductibilité et stabilité, tout ce qu'il faut pour la fabrication dans le noir
"Dans notre centre d'usinage, nous possédons une MX7, une MX7 Linear, une FX7 Linear, une GX7, une TX7 et même une TG7. À l'heure actuelle, nous utilisons principalement les
machines ANCA pour les fraises en bout standard et cylindriques et nous réservons la FX7 et une MX7 Linear pour la production combinée de fraises en bout et de mèches."
"La précision, la reproductibilité et la stabilité sont les avantages qu'offrent les machines ANCA et au cours des années, nous avons remarqué que les machines ANCA étaient thermiquement stables avec une large gamme de technologies proposées. Avoir une rectifieuse stable est un élément essentiel pour les périodes de travail sans personnel, afin de pouvoir garder la maîtrise des dimensions de l'outil et des tolérances. Dans les faits, la reproductibilité permet que le process de rectification soit sous contrôle et que nous soyons sûrs de la qualité du produit final que nous livrons à nos clients."
"
iGrind est un excellent progiciel, principalement grâce à sa polyvalence et parce qu'il permet de faire, facilement, beaucoup de choses différentes. iGrind est génial pour les rectifications cylindriques des outils profilés et notamment avec les segments d'outils qui permettent de fractionner les opérations sur l'outil autant que vous le souhaitez. Nous utilisons également
ToolDraft de ANCA conjointement avec AutoCAD."
"Depuis peu, nous utilisons
iView, avec une caméra, pour les outils profilés et cela semble très prometteur car c'est un bon moyen de contrôler les tolérances des outils complexes sur tout le profilé. Si un profilé n'est contrôlé qu'en un point unique, c'est trop difficile d'être sûr de garder le profilé dans une tolérance de quelques microns. Vous avez besoin d'un instrument spécial et iView est très intéressant."
"Nos opérateurs sont ravis de
Wheel Probe qui référence directement le disque à rectifier sur la machine. L'avantage avec la sonde c'est que vous ne perdez pas de temps avec des préréglages en externe et que vous pouvez prendre vos mesures, directement sur la machine. Vous n'avez plus besoin d'installer et de retirer le disque avant et après chaque prise de mesure, ce qui peut, bien sûr, modifier légèrement les valeurs de référence de base. Vous mesurez le disque, exactement là où il va travailler."