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Mictu, un’azienda dinamica che sperimenta nuovi materiali per trovare le migliori soluzioni per utensili da taglio

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Fondata nel 1986, Mictu opera principalmente nel settore dell’ottica, ma crescendo ha esteso le proprie attività anche al campo aerospaziale, automobilistico, dentistico e meccanico. Con un team di 15 persone e una produzione annua di utensili di oltre 200.000 unità, Mictu esporta utensili a Hong Kong, in Cina, Nord e Sud America, Svizzera e Germania, oltre a servire il mercato italiano locale.

Andrea Colavo, figlio del fondatore di Mictu, ha dichiarato: “La nostra azienda è cresciuta notevolmente. Disponiamo di un grande bagaglio di conoscenze, poiché il settore dell’ottica ci ha dato l’opportunità di mettere alla prova i nostri utensili su diversi materiali. Abbiamo così guadagnato esperienza nel lavoro con plastiche e metalli differenti”.

Operare in un settore in continua evoluzione

Il settore dell’ottica è diverso dalle altre industrie, soprattutto perché si tratta di moda: le tendenze in fatto di occhiali cambiano continuamente e i clienti hanno bisogno di vari utensili per lavorare forme diverse.
Inoltre, l’industria impiega utensili molto piccoli: Mictu ha prodotto degli utensili con una fresa di 0,2 millimetri di diametro. Una cerniera, ad esempio, richiede una tolleranza molto ristretta: spesso i disegni specificano tolleranze nell’ordine del centesimo di millimetro!

Conoscere i diversi materiali è fondamentale

Continua Andrea: “Siamo un team di curiosi e sappiamo quanto è importante provare nuovi approcci e materiali. Se un cliente ci chiede di utilizzare un materiale sul quale non abbiamo esperienza, gli chiediamo come reagirà il materiale alla lavorazione e di descriverci che tipo di trucioli produce: questo ci aiuta a farci un’idea di come il materiale reagirà al taglio. Poi realizziamo un utensile campione e ne esaminiamo le prestazioni: funziona correttamente o sono necessarie delle modifiche? Nel simulatore 3D ANCA possiamo apportare eventuali modifiche per produrre un secondo lotto e riprovare con il cliente”.

Mictu ha sviluppato molti utensili differenti per differenti materiali. Le plastiche più utilizzate sono il nylon o il policarbonato; tra i metalli spiccano il titanio, l’acciaio inossidabile e la ghisa.

Progettare il miglior utensile per prove ed errori

“Penso che chiunque possa realizzare un utensile, specialmente con il software intuitivo di cui disponiamo oggi; ma l'esperienza è comunque fondamentale. I costruttori di utensili da taglio devono tenere conto delle dinamiche delle mole di rettifica e conoscere la velocità adatta per evitare di cuocere il materiale, che altrimenti si romperà come se fosse vetro”.

“In genere partiamo da un disegno del pezzo finito e chiediamo al cliente come vuole lavorarlo. Poi usiamo il nostro software di simulazione 3D ANCA per simulare l’utensile, così da valutare quale forma garantirà le migliori prestazioni”.

“Abbiamo iniziato a usare la simulazione 3D con una macchina MGX ANCA acquistata nel 2002. Il simulatore 3D ha cambiato il nostro modo di costruire gli utensili, soprattutto perché il software ci permette di fare molti meno errori”.

“Il fattore fondamentale per le prestazioni dell’utensile è il materiale, che deve essere adatto.”

“Ad esempio, il tagliente deve essere adatto al materiale da lavorare; talvolta, un tagliente molto affilato può non essere la scelta ideale, perché in genere è più fragile di un tagliente smussato e può vibrare di più. Per i materiali morbidi serve un tagliente molto affilato, mentre per i materiali difficili da tagliare ne serve uno più robusto ".

“Ho imparato che è sbagliare importante, perché permette di apprendere ciò che non funziona, in modo da progettare un utensile migliore la volta successiva”.

L’importanza della tecnologia: la macchina MGX ANCA è ancora operativa con più di 350.000 pezzi alle spalle

Mictu ha investito in una MGX nel 2002. Come ricorda Andrea: “Fu la nostra prima macchina ANCA e funziona ancora. Ha prodotto più di 350.000 pezzi nel corso degli anni. Troviamo che la MGX sia un’ottima macchina per produrre lotti piccoli e grandi di utensili piccolissimi”.

“Di recente abbiamo acquistato due nuove FX7 Linear per via della loro versatilità. Si tratta di macchine perfette per produrre lotti di varie dimensioni. Le teniamo in funzione tutta la settimana; di notte e nel fine settimana al lavoro su grandi lotti, durante il giorno su lotti più piccoli. Usiamo le FX7 principalmente per produrre punte, punte a gradino e frese, talvolta anche frese frontali a profilo”.

“La FX7 può produrre utensili molto diversi in uno stesso lotto, il che ne fa una macchina davvero efficiente. Un altro suo grande vantaggio è che ci permette di misurare l’utensile senza guardarlo: la macchina dispone di un laser per la misurazione e, se necessario, effettua correzioni durante la rettifica. Anche se nessuno controlla la macchina, sappiamo che sarà lei a occuparsi in automatico della tolleranza dei nostri utensili, per un risultato finale di alta qualità. Dormo sonni più tranquilli adesso, perché so che il laser è al lavoro per controllare il diametro di ogni fresa che produciamo”.

“Usiamo iBalance per assicurarci che i pacchi mola siano bilanciati, riducendo le vibrazioni sui nostri utensili. È un aspetto fondamentale quando si producono utensili di dimensioni estremamente ridotte. Basta la minima vibrazione per ritrovarsi con un tagliente danneggiato e scadente. Invece, con il giusto bilanciamento tutto funziona al meglio e il tagliente è più adatto”.

“Personalmente mi piace molto il design della macchina, la trovo elegante! Dai nuovi modelli Linear ci aspettiamo una durata più lunga e una finitura delle superfici migliorata. È positivo che abbiano un’impronta ridotta e le loro numerose caratteristiche favoriscono la ripetibilità per i nostri utensili. In sintesi, abbiamo scelto FX7 Linear di ANCA perché è un pacchetto completo con cambiamole, un ampio caricatore, tecnologia di misurazione laser e software di simulazione 3D”.

Uno stabilimento professionale per infondere fiducia nei clienti

Mictu si è recentemente trasferita in un nuovo stabilimento e coglie i frutti dell’investimento in un design personalizzato. Continua Andrea: “Il vantaggio principale del trasferimento in una nuova sede è poter ricominciare da zero. Abbiamo deciso di collocare tutte le tubature per l’olio delle rettificatrici sottoterra, così da mantenere l’ordine e la pulizia in superficie. Le macchine di misurazione sono state installate in un ambiente separato per tenerle a temperatura costante. Dal trasloco abbiamo registrato un aumento nella produzione e un miglioramento nel controllo qualità; nel complesso siamo più efficienti e offriamo un ambiente migliore, più fresco e pulito in cui lavorare al nostro personale”.

“Ritengo che sia davvero importante far visitare lo stabilimento ai clienti, così che possano valutare il luogo di lavoro. Ci fa molto piacere che i clienti rimangano colpiti positivamente, perché ci aiuta a infondere in loro fiducia nei confronti dei nostri prodotti e servizi. I clienti scelgono di lavorare con noi perché adottiamo processi snelli e ascoltiamo le loro esigenze. Il nostro team è esperto e competente, e riesce a risolvere i loro problemi”.
 

23 febbraio 2021